martes, 24 de julio de 2007

proceso GMAW

GMAW
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO DE METAL Y GAS












SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE
“SENA”


Regional Bogotá D.C.
2007


INTRODUCCIÓN



DEFINICIÓN

La soldadura por arco de metal y gas (gas metal are welding, GMAW) es un proceso de soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin aplicación de presión.

ANTECEDENTES GENERALES

El concepto básico de GMAW surgió en la década de 1920, pero apenas en 1948 estuvo disponible comercialmente. En un principio se le consideraba básicamente un proceso de electrodo de metal desnudo de diámetro pequeño con alta densidad de corriente que empleaba un gas inerte para proteger el arco. La aplicación primaria de este proceso fue en la soldadura de aluminio. Por lo anterior, se acuñó el término MIG (metal gas inerte) y todavía algunos lo usan para referirse a este proceso. Entre los avances posteriores del proceso están la operación con bajas densidades de corriente y con corriente continua a pulsos, la aplicación a una gama más amplia de materiales y el empleo de gases y mezclas de gases reactivos (sobre todo CO2). Este último avance condujo a la aceptación formal del término soldadura por arco de metal y gas (GMAW) para el proceso, ya que se usan gases tanto inertes como reactivos.

Una variación del proceso GMAW emplea un electrodo tubular dentro del cual hay un núcleo constituido principalmente por polvos metálicos (electrodo con núcleo de metal). Estos electrodos requieren un escudo de gas para proteger el charco de soldadura de contaminación por parte de la atmósfera.
La American Welding Society considera los electrodos con núcleo de metal como un segmento de GMAW. Algunas asociaciones del ramo en otros países agrupan los electrodos con núcleo de metal junto con los electrodos con núcleo de fundente.
GMAW puede operar en modalidad mecanizada, semiautomática o automática. Todos los metales de importancia comercial, como el acero al carbono, el acero de baja aleación de alta resistencia mecánica, el acero inoxidable, el aluminio, el cobre, el titanio y las aleaciones de níquel se pueden soldar en cualquier posición con este proceso escogiendo el gas protector, electrodo y variables de soldadura apropiados.

USOS Y VENTAJAS

Los usos del proceso, desde luego, están regidos por sus ventajas; las más importantes de éstas son:

1. Es el único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y aleaciones comerciales.
2. GMAW no tiene la restricción de tamaño de electrodo limitado que se presenta con la soldadura por arco de metal protegido.
3. Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es posible con la soldadura por arco sumergido.
4. Se logran tasas de deposición bastante más altas que con la soldadura por arco de metal protegido.
5. Las velocidades de soldadura son más altas que con soldadura por arco de metal protegido gracias a la alimentación continua del electrodo y a las mayores tasas de deposición del metal de aporte.
6. Como la alimentación de alambre es continua, es posible depositar soldaduras largas sin parar y volver a comenzar.
7. Cuando se usa transferencia por aspersión, es posible lograr mayor penetración que con la soldadura por arco de metal protegido, lo que puede permitir el uso de soldaduras de filete más pequeñas para obtener una resistencia mecánica equivalente.
8. Casi no se requiere limpieza después de la soldadura porque no se produce mucha escoria.

Estas ventajas hacen al proceso ideal para aplicaciones de soldadura en alto volumen de producción y automatizadas. Esto se ha hecho cada vez más obvio con la llegada de la robótica, donde GMAW ha sido el proceso predominante.

LIMITACIONES

Como en cualquier proceso de soldadura, hay ciertas limitaciones que restringen el uso de la soldadura por arco de metal y gas. Entre ellas están las siguientes:

1. El equipo de soldadura es más complejo, más costoso y menos transportable que el de SMAW.
2. GMAW es más difícil de usar en lugares de difícil acceso porque la pistola soldadora es más grande que un portaelectrodos de arco de metal protegido, y la pistola debe estar cerca de la unión [entre 10 y 19 mm (3/8 y 3/4 pulg)] para asegurar que el metal de soldadura esté bien protegido.
3. El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el gas protector. Esto limita las aplicaciones en exteriores a menos que se coloquen barreras protectoras alrededor del área de soldadura.
4. Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco pueden hacer que los operadores se resistan a utilizar el proceso.

FUNDAMENTOS DEL PROCESO

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

El proceso GMAW se basa en la alimentación automática de un electrodo continuo consumible que se protege mediante un gas de procedencia externa. El proceso se ilustra a continuación. Una vez que el operador ha hecho los ajustes iniciales, el equipo puede regular automáticamente las características eléctricas del arco. Por todo esto, en efecto, los únicos controles manuales que el soldador requiere para la operación semiautomática son los de velocidad y dirección del desplazamiento, así como también el posicionamiento de la pistola. Cuando se cuenta con equipo y ajustes apropiados, la longitud del arco y la corriente (es decir, la velocidad de alimentación del alambre) se mantienen automáticamente.




Los componentes básicos del equipo son la unidad de pistola soldadora y cables, la unidad de alimentación del electrodo, la fuente de potencia y la fuente de gas protector.
La pistola guía el electrodo consumible y conduce la corriente eléctrica y el gas protector al trabajo, de modo que proporciona la energía para establecer y mantener el arco y fundir el electrodo, además de la protección necesaria contra la atmósfera del entorno. Se emplean dos combinaciones de unidad de alimentación de electrodo y fuente de potencia para lograr la autorregulación de la longitud del arco que se desea. Generalmente, esta regulación se efectúa con una fuente de potencia de voltaje (potencial) constante (que por lo regular tiene una curva volt-ampere prácticamente plana) en conjunción con una unidad de alimentación de electrodo de velocidad constante. Como alternativa, una fuente de potencia de corriente constante proporciona una curva volt-ampere de caída, y la unidad de alimentación del electrodo se controla por medio del voltaje del arco.

Con la combinación de potencial constante/alimentación de alambre constante, los cambios en la posición del soplete originan un cambio en la corriente de soldadura que coincide exactamente con el cambio en la extensión (protrusión) del electrodo, de modo que la longitud del arco no se modifica. Por ejemplo, si se aumenta la extensión del electrodo al retirar el soplete, la salida de corriente de la fuente de potencia se reduce, con lo que se mantiene el mismo calentamiento por resistencia del electrodo.



En el sistema alternativo, la autorregulación se efectúa cuando las fluctuaciones del voltaje de arco reajustan los circuitos de control del alimentador, los cuales modifican de manera apropiada la velocidad de alimentación del alambre. En algunos casos (como cuando se suelda aluminio), puede ser preferible apartarse de estas combinaciones estándar y acoplar una fuente de potencia de corriente constante con una unidad de alimentación del electrodo de velocidad constante. Esta combinación no tiene mucha capacidad de autorregulación, y por tanto requiere operadores más hábiles en operaciones de soldadura semiautomática. Pese a ello, algunos usuarios opinan que esta combinación ofrece un grado de control sobre la energía del arco (corriente) que puede ser importante para resolver el problema que implica la elevada conductividad térmica de los metales base de aluminio.

MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DEL METAL

La mejor forma de describir las características del proceso GMAW, es en términos de los tres mecanismos básicos empleados para transferir metal del electrodo al trabajo:

1. Transferencia en cortocircuito.
2. Transferencia globular.
3. Transferencia por aspersión.

El tipo de transferencia está determinado por varios factores. Entre los más influyentes de éstos están:
1. Magnitud y tipo de la corriente de soldadura.
2. Diámetro del electrodo.
3. Composición del electrodo.
4. Extensión del electrodo.
5. Gas protector.

TRANSFERENCIA EN CORTOCIRCUITO

Este tipo de transferencia abarca el intervalo más bajo de corrientes de soldadura y de diámetros de electrodo asociados al proceso GMAW. La transferencia en cortocircuito produce un charco de soldadura pequeño, de rápida solidificación, que generalmente es apropiado para unir secciones delgadas, soldar fuera de posición y tapar aberturas de raíz anchas. El metal se transfiere del electrodo al trabajo sólo durante el periodo en que el primero está en contacto con el charco de soldadura; no se transfiere metal a través del espacio del arco.

El electrodo hace contacto con el charco de soldadura a razón de 20 a más de 200 veces por segundo. La secuencia de sucesos durante la transferencia de metal, y la corriente y el voltaje correspondientes, se muestran en la siguiente figura:




Cuando el alambre toca el metal de soldadura, la corriente aumenta [(A), (B), (C), (D) en la figura anterior]. El metal fundido en la punta del alambre se estrangula en (D) y (E), iniciando un arco como se aprecia en (E) y (F). La rapidez con que aumenta la corriente debe ser suficiente para calentar el electrodo y promover la transferencia de metal, pero lo bastante baja como para minimizar las salpicaduras causadas por la separación violenta de la gota de metal. Esta tasa de aumento de la corriente se controla ajustando la inductancia de la fuente de potencia.

El ajuste de inductancia óptimo depende tanto de la resistencia eléctrica del circuito de soldadura como del punto de fusión del electrodo. Una vez que se establece el arco, la punta del alambre se funde al tiempo que el alambre se alimenta hacia el siguiente cortocircuito en (H) de la figura. El voltaje de circuito abierto de la fuente de potencia debe ser tan bajo que la gota de metal derretido en la punta del alambre no pueda transferirse hasta que toque el metal base. La energía para el mantenimiento del arco proviene en parte de la energía almacenada en el inductor durante el periodo de cortocircuito.

Aunque sólo hay transferencia de metal durante el cortocircuito, la composición del gas protector tiene un efecto drástico sobre la tensión superficial del metal fundido. Los cambios en la composición del gas protector pueden afectar notablemente el tamaño de las gotas y la duración del cortocircuito. Además, el tipo de gas influye sobre las características de operación del arco y la penetración en el metal base. El dióxido de carbono generalmente produce niveles de salpicadura elevados en comparación con los gases inertes, pero el CO2 también promueve la penetración. Para lograr un buen término medio entre salpicaduras y penetración, a menudo se usan mezclas de CO2 y argón al soldar aceros al carbono y de baja aleación. Las adiciones de helio al argón incrementan la penetración en metales no ferrosos.

TRANSFERENCIA GLOBULAR

Con un electrodo positivo (CCEP), hay transferencia globular cuando la corriente es relativamente baja, sea cual sea el gas protector empleado. Sin embargo, con dióxido de carbono y helio este tipo de transferencia ocurre con todas las corrientes de soldadura útiles. La transferencia globular se caracteriza por un tamaño de gota mayor que el diámetro del electrodo. La gravedad actúa fácilmente sobre esta gota grande, por lo que en general sólo hay transferencia útil en la posición plana.

Con corrientes medias, sólo un poco mayores que las empleadas para la transferencia en cortocircuito, es posible lograr transferencia globular en dirección axial con un escudo de gas más o menos inerte. Si el arco es demasiado corto (bajo voltaje), la gota en crecimiento puede hacer corto con la pieza de trabajo, sobrecalentarse y desintegrarse, produciendo una buena cantidad de salpicaduras. Por tanto, el arco debe tener la longitud suficiente para asegurar que la gota se suelte antes de que haga contacto con el charco de soldadura. Sin embargo, una soldadura hecha empleando el voltaje más alto probablemente resulte inaceptable a causa de la falta de fusión, la insuficiente penetración y el excesivo refuerzo. Esto limita considerablemente el empleo de la modalidad de transferencia globular en aplicaciones de producción.

La protección con dióxido de carbono produce transferencia globular en dirección aleatoria cuando la corriente y el voltaje de soldadura están bastante por encima del intervalo para la transferencia en cortocircuito. La desviación respecto a la transferencia axial está regida por fuerzas electromagnéticas generadas por la corriente de soldadura al actuar sobre la punta fundida, como se muestra en la siguiente figura. Las más importantes de estas fuerzas son la fuerza de estrangulamiento electromagnético (P) y la fuerza de reacción del ánodo (R).


La magnitud de la fuerza de estrangulamiento es función directa de la corriente de soldadura y del diámetro del alambre, y por lo regular es la que causa la separación de las gotas. Con protección de CO2, la corriente de soldadura se conduce a través de la gota fundida y el plasma del arco no envuelve la punta del electrodo. Con fotografías de alta velocidad se ha visto que el arco se mueve sobre la superficie de la gota fundida y la pieza de trabajo, porque la fuerza R tiende a sustentar la gota. La gota fundida crece hasta que se separa por cortocircuito [figura (B)] o por gravedad [figura (A)], ya que P por sí sola nunca vence a R. Como se aprecia en la figura (A), es posible que la gota se suelte y se transfiera al charco de soldadura sin romperse. La situación más probable se muestra en la figura (B), donde puede verse que la gota pone en cortocircuito la columna del arco y explota. Por ello, las salpicaduras pueden ser severas, lo que limita el empleo del escudo de CO2 en muchas aplicaciones comerciales.

No obstante, el CO2 sigue siendo el gas más utilizado para soldar aceros dulces. La razón es que el problema de la salpicadura puede reducirse de manera significativa "enterrando" el arco. Cuando se hace esto, la atmósfera del arco se convierte en una mezcla del gas y de vapor de hierro, lo que permite una transferencia casi por aspersión. Las fuerzas del arco bastan para mantener una cavidad que atrapa una buena parte de las salpicaduras. Esta técnica requiere una corriente de soldadura más alta y produce mayor penetración. Sin embargo, a menos que la velocidad de recorrido se controle con mucho cuidado, la excesiva tensión superficial (mojado deficiente) puede dar como resultado un refuerzo excesivo de la soldadura.


TRANSFERENCIA POR ASPERSIÓN

Con un escudo rico en argón, es posible producir una modalidad
de transferencia de "rocío axial" muy estable y libre de
salpicaduras, como el que se ilustra en la figura. Para esto
es preciso usar corriente continua con el electrodo positivo
(CCEP) y un nivel de corriente por encima de un valor
crítico conocido como corriente de transición. Por debajo
de este nivel, la transferencia se realiza en la modalidad
globular antes descrita, a razón de unas cuantas gotas
por segundo. Por encima de la corriente de transición,
la transferencia se efectúa en forma de gotas muy
pequeñas que se forman y sueltan a razón de centenares
por segundo. Se aceleran axialmente a través del espacio
del arco.



La corriente de transición, que depende de la tensión superficial del metal líquido, es inversamente proporcional al diámetro del electrodo y, en menor grado, a la extensión del electrodo. Varía con el punto de fusión del metal de aporte y la composición del gas protector. En la tabla se dan las corrientes de transición típicas para algunos de los metales más comunes.

El modo de transferencia por aspersión produce un flujo altamente direccional de gotas discretas aceleradas por las fuerzas del arco hasta alcanzar velocidades que vencen los efectos de la gravedad. Por esta razón, y en ciertas condiciones, el proceso puede usarse en cualquier posición. Como las gotas son más pequeñas que la longitud del arco, no hay cortocircuitos y las salpicaduras son insignificantes, si es que no se eliminan del todo.
Otra característica de la modalidad de aspersión es la penetración de "dedo" que produce. Aunque el dedo puede ser profundo, acusa el efecto de los campos magnéticos, los cuales deben controlarse para que siempre esté situado en el centro del perfil de penetración de la soldadura.

Corrientes de transición de globular a aspersión para diversos electrodos
Tipo de electrodode alambre Diámetro del electrodo de alambre Gasprotector Corriente de arco de rocío mínima, A
Pulgadas Milímetros
Acero dulce 0.030 0.8 98% de argón, 2% de oxígeno 150
Acero dulce 0.035 0.9 98% de argón, 2% de oxígeno 165
Acero dulce 0.045 1.1 98% de argón, 2% de oxígeno 220
Acero dulce 0.062 1.6 98% de argón, 2% de oxígeno 275
Acero inoxidable 0.035 0.9 98% de argón, 2% de oxígeno 170
Acero inoxidable 0.045 1.1 98% de argón, 2% de oxígeno 225
Acero inoxidable 0.062 1.6 98% de argón, 2% de oxígeno 285
Aluminio 0.030 0.8 Argón 95
Aluminio 0.045 1.1 Argón 135
Aluminio 0.062 1.6 Argón 180
Cobre desoxidado 0.035 0.9 Argón 180
Cobre desoxidado 0.045 1.1 Argón 210
Cobre desoxidado 0.062 1.6 Argón 310
Bronce al silicio 0.035 0.9 Argón 165
Bronce al silicio 0.045 1.1 Argón 205
Bronce al silicio 0.062 1.6 Argón 270

La modalidad de transferencia por arco de rocío puede servir para soldar casi cualquier metal o aleación gracias a las características inertes del escudo de argón. Sin embargo, puede ser difícil aplicar el proceso a láminas delgadas por las corrientes tan altas que se necesitan para producir el arco de rocío. Las fuerzas de arco que resultan pueden perforar láminas relativamente delgadas en vez de soldarlas. Además, la tasa de deposición característicamente alta puede producir un charco de soldadura demasiado grande para sostenerse exclusivamente con la tensión superficial en la posición vertical o cenital.

Las limitaciones de la transferencia por arco de rocío en cuanto al espesor del trabajo y la posición de soldadura se han superado en gran medida mediante el empleo de fuentes de potencia de diseño especial. Estas máquinas producen formas de onda y frecuencias cuidadosamente controladas que "pulsan" la corriente de soldadura. Suministran dos niveles de corriente; una corriente de fondo baja y constante que mantiene el arco sin proporcionar energía suficiente para hacer que se formen gotas en la punta del alambre, y una corriente a pulsos superpuesta cuya amplitud es mayor que la corriente de transición necesaria para la transferencia por aspersión. Durante este pulso, se forman y transfieren una o más gotas. La frecuencia y amplitud de los pulsos controlan el nivel de energía del arco, y por tanto la rapidez con que se funde el alambre. Al reducir la energía media del arco y la rapidez de fusión del alambre, los pulsos permiten aprovechar las características deseables de la transferencia por aspersión en la soldadura de láminas y de metales gruesos en cualquier posición.
Existen muchas variaciones de estas fuentes de potencia. Las más sencillas producen pulsos de una sola frecuencia (60 o 120 pps) con control independiente de los niveles de corriente de fondo y de pulso. Las fuentes de potencia más avanzadas, a veces llamadas sinérgicas, proporcionan automáticamente la combinación de comente de fondo y de pulso apropiada para la velocidad de alimentación del alambre escogida.

VARIABLES DEL PROCESO

Las que siguen son algunas de las variables que afectan la penetración de la soldadura, la geometría de la franja y la calidad global de la soldadura:

1. Corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo).

2. Polaridad.

3. Voltaje del arco (longitud del arco).

4. Velocidad de recorrido.

5. Extensión del electrodo.

6. Orientación del electrodo (ángulo respecto a la dirección de desplazamiento).

7. Posición de la unión que se va a soldar.

8. Diámetro del electrodo.

9. Composición y tasa de flujo del gas protector.

El conocimiento y control de estas variables es indispensable para producir consistentemente soldaduras de buena calidad. Estas variables no son del todo independientes, y cuando se modifica una casi siempre es necesario modificar una o más de las otras para obtener los resultados que se buscan. Se requiere considerable habilidad y experiencia para seleccionar los valores óptimos para cada aplicación. Estos valores óptimos son afectados por (1) el tipo de metal base, (2) la composición del electrodo, (3) la posición en que se suelda y (4) los requisitos de calidad. Por tanto, no hay un conjunto único de parámetros que produzca resultados óptimos en todos los casos.

CORRIENTE DE SOLDADURA

Si todas las demás variables se mantienen constantes, el amperaje de soldadura varía con la velocidad de alimentación del electrodo o con la rapidez de fusión siguiendo una relación no lineal. Al variarse la velocidad de alimentación, el amperaje de soldadura varía de manera similar si se emplea una fuente de potencia de voltaje constante. Esta relación entre la corriente de soldadura y la velocidad de alimentación del alambre se muestra en la figura para electrodos de acero al carbono:



los niveles de baja corriente para cada tamaño de electrodo, la curva es casi lineal, pero con corrientes de soldadura altas, sobre todo si los electrodos son de diámetro pequeño, las curvas dejan de ser lineales y su pendiente aumenta al incrementarse el amperaje de soldadura. Esto se atribuye al calentamiento por resistencia de la extensión del electrodo que sobreséale del tubo de contacto. Las curvas pueden representarse aproximadamente por medio de la ecuación:
WFS = al + bLI2

WFS = velocidad de alimentación del electrodo, mm/s (pulg/s)
a = constante de proporcionalidad para el calentamiento anódico o catódico. Su magnitud depende de la polaridad, la composición y otros factores, mm/(s*A) [pulg/(min A)]
b = constante de proporcionalidad para el calentamiento por resistencia eléctrica, s-1 A-2 (min-1 A-2)
L = extensión o protrusión del electrodo, mm (pulg)
I = corriente de soldadura, A

Como puede verse en la figura, cuando se aumenta el diámetro del electrodo (manteniendo la misma velocidad de alimentación) se requiere una corriente de soldadura más alta. La relación entre la velocidad de alimentación del electrodo y la corriente de soldadura depende de la composición química del electrodo. Este efecto puede verse comparando la figura que corresponden a electrodos de acero al carbono con las de aluminio, acero inoxidable, cobre, etc. Las diferentes posiciones y pendientes de las curvas se deben a diferencias en los puntos de fusión y resistividades eléctricas de los metales. La extensión del electrodo también afecta las relaciones.

Si todas las demás variables se mantienen constantes, un aumento en la corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo) producirá lo siguiente:

o Un aumento en la profundidad y anchura de penetración de la soldadura.
o Un incremento en la tasa de deposición.
o Un aumento en el tamaño de la franja de soldadura.

La soldadura por aspersión a pulsos es una variación del proceso GMAW en la que la corriente se pulsa con el fin de disfrutar de las ventajas de la modalidad de transferencia de metal por aspersión con una corriente promedio igual o menor que la corriente de transición de globular a por aspersión. Puesto que la fuerza del arco y la tasa de deposición dependen en forma exponencial de la corriente, cuando se opera por encima de la corriente de transición, las fuerzas del arco a menudo se vuelven incontrolables en las posiciones vertical y cenital. Al reducir la corriente promedio con los pulsos, es posible reducir tanto las fuerzas del arco como las tasas de deposición para poder soldar en cualquier posición y en secciones delgadas.

Si se usa alambre sólido, otra ventaja de la soldadura con potencia a pulsos es que se puede usar alambre de mayor diámetro [1.6 mm (1/16 pulg)]. Aunque las tasas de deposición en general no son más altas que aquellas con alambre de menor diámetro, la ventaja reside en el menor costo por unidad de metal depositado. También hay un incremento en la eficiencia de deposición porque se reducen las pérdidas por salpicadura.

Si se usa alambre con núcleo de metal, la potencia a pulsos produce un arco que es menos sensible a los cambios en la extensión (protrusión) del electrodo y en el voltaje, en comparación con los alambres sólidos. Esto hace al proceso más tolerante respecto a las fluctuaciones de la conducción por parte del operador. La potencia a pulsos también minimiza las salpicaduras en una operación que ya de por sí salpica muy poco.

POLARIDAD

El término polaridad describe la conexión eléctrica de la pistola soldadora en relación con las terminales de una fuente de potencia de corriente continua. Si el cable de potencia de la pistola se conecta a la terminal positiva, la polaridad se designa como corriente continua con el electrodo positivo (CCEP), y se le ha dado arbitrariamente el nombre de polaridad inversa. Cuando la pistola se conecta a la terminal negativa, la polaridad se designa como corriente continua con el electrodo negativo (CCEN), que originalmente se llamó polaridad directa. Casi todas las aplicaciones de GMAW emplean corriente continua con el electrodo positivo (CCEP). Esta condición produce un arco estable, una transferencia de metal uniforme, relativamente pocas salpicaduras, buenas características de la franja de soldadura y profundidad máxima de penetración para una amplia gama de corrientes de soldadura.
La corriente continua con el electrodo negativo (CCEN) raras veces se usa porque no puede obtenerse transferencia por aspersión axial sin efectuar modificaciones que no han gozado de mucha aceptación comercial. CCEN ofrece una clara ventaja de velocidades de fusión altas que no puede explotarse porque la transferencia es globular. En el caso de los aceros, la transferencia puede mejorarse añadiendo un mínimo de 5% de oxígeno al escudo de argón (lo que requiere aleaciones especiales para compensar las pérdidas por oxidación) o tratando el alambre para hacerlo termoiónico (lo que eleva el costo del metal de aporte). En ambos casos, las tasas de deposición decaen, con lo que desaparece la única ventaja real de cambiar la polaridad. Sin embargo, en virtud de la alta tasa de deposición y la menor penetración, CCEN se ha usado ocasionalmente en aplicaciones de recubrimiento.

Los intentos por usar corriente alterna con el proceso GMAW casi nunca han tenido éxito. La forma de onda cíclica hace inestable el arco porque éste tiende a extinguirse cuando la corriente pasa por cero. Aunque se han desarrollado tratamientos especiales de la superficie del alambre para resolver este problema, el costo de su aplicación ha hecho que la técnica no resulte económica.

VOLTAJE DEL ARCO (longitud del arco)

Voltaje del arco y longitud del arco son términos que con frecuencia se usan indistintamente. Pese a ello, cabe señalar que si bien están relacionados entre sí, son diferentes. En GMAW, la longitud del arco es una variable crítica que debe controlarse cuidadosamente. Por ejemplo, en la modalidad de arco de rocío con escudo de argón, un arco que es demasiado corto experimenta cortocircuitos momentáneos que causan fluctuaciones de la presión, mismas que bombean aire hacia el chorro del arco y producen porosidad y pérdida de ductilidad por absorción de nitrógeno. Si el arco es demasiado largo, tiende un movimiento lateral aleatorio que afecta tanto la penetración como el perfil de la superficie de la franja. Además, un arco largo puede romper el escudo de gas. En el caso de arcos enterrados con escudo de dióxido de carbono, un arco largo produce salpicaduras excesivas y también porosidad; si el arco es demasiado corto, la punta del electrodo hará cortocircuito con el charco de soldadura, causando inestabilidad.

La longitud del arco es la variable independiente. El voltaje del arco depende de la longitud del arco así como de muchas otras variables, como la composición y dimensiones del electrodo, el gas protector, la técnica de soldadura y, dado que a menudo se mide en la fuente de potencia, incluso la longitud del cable de soldadura. El voltaje del arco permite expresar en forma aproximada la longitud física del arco en términos eléctricos, aunque el voltaje del arco también incluye la caída de voltaje en la extensión del electrodo que sobresale del tubo de contacto.

Si todas las variables se mantienen constantes, el voltaje del arco se relaciona directamente con la longitud del arco. Aunque la variable que interesa y que debe controlarse es la longitud del arco, es más fácil vigilar el voltaje. Por esta razón, y por el requisito normal de que en el procedimiento de soldadura se especifique el voltaje del arco, éste es el término que se usa con mayor frecuencia.
Los niveles establecidos de voltaje del arco varían dependiendo del material, el gas protector y la modalidad de transferencia. Se requieren series de prueba para ajustar el voltaje del arco a fin de producir las características de arco y el aspecto de franja de soldadura más favorables. Estas pruebas son indispensables porque el voltaje de arco óptimo depende de diversos factores, incluidos el espesor del metal, el tipo de unión, la posición de soldadura, el tamaño del electrodo, la composición del gas protector y el tipo de soldadura. A partir de cualquier valor específico de voltaje del arco, un incremento en el voltaje tiende a aplanar la franja de soldadura y aumentar la anchura de la zona de fusión. Un voltaje excesivo puede causar porosidad, salpicaduras y socavamiento. Si se reduce el voltaje se obtendrá una franja de soldadura más angosta con una corona más alta y penetración más profunda. Un voltaje demasiado bajo puede hacer que el electrodo se embote.

VELOCIDAD DE RECORRIDO

La velocidad de recorrido o de desplazamiento es la tasa de movimiento lineal del arco a lo largo de la unión que se va a soldar. Si todas las demás condiciones se mantienen constantes, la penetración de la soldadura es máxima a una velocidad de recorrido intermedia.

Cuando se reduce la velocidad de recorrido, se incrementa la deposición del metal de aporte por unidad de longitud. A velocidades muy bajas, el arco actúa sobre el charco de soldadura, no sobre el metal base, con lo que se reduce la penetración efectiva. Otra consecuencia es una franja de soldadura ancha.

Al incrementarse la velocidad de recorrido, en un principio se incrementa también la cantidad de energía térmica que se transmite del arco al metal base, porque el arco actúa de manera más directa sobre el metal base. Si continúa el aumento en la velocidad de recorrido, se impartirá al metal base menos energía térmica por unidad de longitud de la soldadura. Por tanto, al incrementarse la velocidad de recorrido, la fusión del metal base primero aumenta y luego disminuye. Si se aumenta todavía más la velocidad de recorrido, aparecerá una tendencia al socavamiento a lo largo de los bordes de la franja de soldadura, porque no se depositará suficiente metal de aporte para rellenar el trayecto fundido por el arco.

EXTENSIÓN DEL ELECTRODO

La extensión del electrodo es la distancia entre el extremo del tubo de contacto y la punta del electrodo, como puede verse en la figura 4.12. Un aumento en la extensión del electrodo produce un aumento en su resistencia eléctrica. El calentamiento por resistencia, a su vez, hace que se eleve la temperatura del electrodo, lo que aumenta ligeramente la tasa de fusión del electrodo. La mayor resistencia eléctrica hace que aumente la caída de voltaje entre el tubo de contacto y el trabajo, cosa que es detectada por la fuente de potencia, la cual compensa este aumento reduciendo la corriente. Esto de inmediato reduce la tasa de fusión del electrodo y permite que se acorte la longitud física del arco. En consecuencia, a menos que haya un incremento de voltaje en la máquina soldadora, el metal de aporte se depositará en una franja de soldadura angosta y de corona alta.

La extensión de electrodo deseable generalmente está entre 6 y 13 mm (1/4 y 1/2 pulg) para la transferencia en cortocircuito y entre 13 y 25 mm (1/2 y 1 pulg) para los demás tipos de transferencia de metal.

ORIENTACIÓN DEL ELECTRODO

Como en todos los procesos de soldadura por arco, la orientación del electrodo con respecto a la unión por soldar afecta la forma y la penetración de la franja de soldadura, y este efecto sobre la franja es mayor que el del voltaje del arco o el de la velocidad de recorrido. La orientación del electrodo se describe de dos maneras: (1) por la relación entre el eje del electrodo y la dirección de desplazamiento (el ángulo de desplazamiento) y (2) con el ángulo entre el eje del electrodo y la superficie adyacente del trabajo (ángulo de trabajo). Cuando el electrodo apunta en dirección opuesta a la dirección del desplazamiento, la técnica se denomina soldadura de revés con ángulo de arrastre. Cuando el electrodo apunta en la dirección del desplazamiento, la técnica es soldadura de derecha con ángulo de ataque. La orientación del electrodo y su efecto sobre la anchura y la penetración de la soldadura.


Cuando el electrodo se saca de la perpendicular dándole un ángulo de ataque, y todas las demás condiciones se mantienen sin alteración, la penetración disminuye y la franja de soldadura se hace más ancha y plana. La penetración máxima en la posición plana se obtiene con la técnica de arrastre, empleando un ángulo de arrastre de unos 25 grados respecto a la perpendicular. Esta técnica también produce una franja más convexa y angosta, un arco más estable y menos salpicaduras en la pieza de trabajo. Para todas las posiciones, el ángulo de desplazamiento que se usa normalmente es un ángulo de arrastre del orden de 5 a 15 grados, ya que así se controla y protege mejor el charco de soldadura.

En algunos materiales, como el aluminio,
se prefiere una técnica de ataque. Esta técnica
produce una "acción limpiadora" adelante
del metal de soldadura fundido que reduce
su tensión superficial y la oxidación del metal
base.

Si se desea producir soldaduras de filete en
la posición horizontal, el electrodo deberá
colocarse a unos 45° respecto al miembro
vertical (ángulo de trabajo), como se ilustra
en la figura.


POSICIÓN DE LA UNIÓN A SOLDAR

Casi todas las soldaduras con GMAW en la modalidad de aspersión se efectúan en las posiciones plana u horizontal, pero si el nivel de energía es bajo, la GMAW a pulsos y en cortocircuito se puede usar en todas las posiciones. Las soldaduras de filete hechas en la posición plana con transferencia por aspersión suelen ser más uniformes, menos propensas, tener un perfil asimétrico o convexo y menos susceptibles al socavamiento que soldaduras de filete similares hechas en la posición horizontal.

A fin de vencer la atracción de la gravedad sobre el metal de soldadura al soldar en las posiciones vertical y cenital, por lo regular se usan electrodos de diámetro pequeño, con transferencia de metal en cortocircuito o bien por aspersión con corriente continua a pulsos. Los electrodos con diámetros de 1.1 mm (0.045 pulg) o menos son los más apropiados para soldar fuera de posición. El bajo aporte de calor permite al charco de soldadura solidificarse rápidamente. Cuando se suelda lámina en la posición vertical, la dirección de soldadura más efectiva casi siempre es hacia abajo.

Si se suelda en la posición "plana", la inclinación del eje de soldadura respecto al plano horizontal influirá en la forma de la franja de soldadura, en la penetración y en la velocidad de recorrido. En la soldadura circunferencial en posición plana, el trabajo gira debajo de la pistola soldadora y la inclinación se obtiene moviendo la pistola en cualquier dirección que la aparte del centro muerto superior.
Si las uniones lineales se colocan con el eje de soldadura a 15 grados respecto a la horizontal y se suelda cuesta abajo, es posible reducir el refuerzo de la soldadura en condiciones que producirían un refuerzo excesivo si se colocara el trabajo en la posición plana. Además, con el desplazamiento cuesta abajo casi siempre es posible aumentar la velocidad. Al mismo tiempo, la penetración es menor, lo que resulta benéfico cuando se sueldan piezas de lámina.

La soldadura cuesta abajo afecta el perfil y la penetración de la soldadura. El charco de soldadura tiende a fluir hacia el electrodo y precalienta el metal base, sobre todo en la superficie. Esto produce una zona de fusión de forma irregular, llamada depósito secundario. Al aumentar el ángulo de inclinación, la superficie media de la soldadura adquiere una depresión, la penetración disminuye y la anchura de la franja aumenta. En el caso del aluminio, esta técnica cuesta abajo no es recomendable porque se pierde acción limpiadora y el escudamiento es insuficiente.








La soldadura cuesta arriba afecta el perfil de la zona de fusión y de la superficie de la soldadura. La fuerza de la gravedad hace que el charco de soldadura fluya hacia atrás y se retrase respecto al electrodo. Los bordes de la soldadura pierden metal, el cual fluye hacia el centro. Al aumentar el ángulo de inclinación, aumentan también el refuerzo y la penetración, y la anchura de la franja disminuye. Los efectos son exactamente opuestos a los de la soldadura cuesta abajo. Si se emplean corrientes de soldadura elevadas, se reducirá el ángulo máximo que puede usarse.

TAMAÑO DEL ELECTRODO

El tamaño (diámetro) del electrodo influye en la configuración de la franja de soldadura. Un electrodo de mayor tamaño requiere una corriente mínima más alta que un electrodo pequeño con las mismas características de transferencia de metal. Las corrientes altas, a su vez, producen mayor fusión del electrodo y depósitos de soldadura más grandes y fluidos. Otra consecuencia de las corrientes altas es el aumento en la tasa de deposición y en la penetración. No obstante, la soldadura en posición vertical o cenital por lo regular se efectúa con electrodos de menor diámetro y con corrientes más bajas.

GAS PROTECTOR

Las características de los diversos gases y su efecto sobre la calidad de la soldadura y las características del arco se analizan en la sección sobre consumibles del presente informe.

EQUIPO

El proceso GMAW se puede usar en forma semiautomática o automática. El equipo básico para cualquier instalación de GMAW consiste en lo siguiente:

1. Pistola soldadora (enfriada por aire o agua).
2. Unidad de alimentación del electrodo.
3. Control de soldadura.
4. Fuente de potencia para soldadura.
5. Suministro regulado de gas protector.
6. Suministro de electrodo.
7. Cables y mangueras para interconexión.
8. Sistema de circulación de agua (para sopletes enfriados por agua).

PISTOLAS SOLDADORAS

Se han diseñado diversos tipos de pistolas soldadoras para obtener el máximo de eficiencia sea cual sea la aplicación, y van desde pistolas de trabajo pesado para trabajos de producción de alto volumen con corriente elevada hasta pistolas ligeras para soldadura fuera de posición con corriente baja.
Se pueden conseguir boquillas enfriadas por aire o por agua, curvadas o rectas, tanto para pistolas ligeras como de trabajo pesado. Las pistolas enfriadas por aire suelen ser más pesadas que las enfriadas por agua para el mismo amperaje y ciclo de trabajo especificados, porque la pistola enfriada por aire requiere más masa para compensar la menor eficiencia del enfriamiento. Los componentes básicos de las pistolas para soldadura por arco son los siguientes:
1. Tubo de contacto (o punta).
2. Boquilla para el escudo de gas.
3. Conducto para el electrodo y forro.
4. Manguera de gas.
5. Manguera de agua.
6. Cable de potencia.
7. Interruptor de control.




El tubo de contacto, que por lo regular es de cobre o de una aleación de cobre, transfiere la corriente de soldadura al electrodo y dirige a este último hacia el trabajo. El tubo de contacto se conecta eléctricamente a la fuente de potencia de soldadura mediante el cable de potencia. La superficie interior del tubo de contacto debe ser lisa para que el electrodo se alimente con facilidad a través del tubo sin dejar de mantener un buen contacto eléctrico. El instructivo que acompaña a la pistola indica el tamaño de tubo de contacto correcto para cada tamaño y material del electrodo.

En general, el agujero del tubo de contacto debe ser entre 0.13 y 0.25 mm (0.005 y 0.010 pulg) mayor que el alambre empleado, aunque se podrían requerir agujeros más grandes en el caso del aluminio. El tubo de contacto debe sostenerse firmemente en el soplete y centrarse dentro de la boquilla del escudo de gas. El posicionamiento del tubo de contacto en relación con el extremo de la boquilla puede ser una variable que dependa de la modalidad de transferencia empleada. Si la transferencia es en cortocircuito, el tubo por lo regular estará en el mismo nivel o extendido más allá de la boquilla, pero si se usa arco de rocío estará retraído aproximadamente 3 mm (1/8 pulg). Durante la soldadura, deberá examinarse periódicamente y reemplazarse si el agujero se ha dilatado por un desgaste excesivo o si se ha taponado con salpicaduras. El empleo de una punta desgastada o taponada puede perjudicar el contacto eléctrico y producir un arco con características irregulares.

La boquilla dirige una columna de gas protector de flujo uniforme hacia la zona de soldadura. Es en extremo importante que el flujo sea uniforme para asegurar que el metal de soldadura fundido esté bien protegido contra contaminación por los gases de la atmósfera. Hay boquillas de diferentes tamaños que deben elegirse de acuerdo con la aplicación; esto es, boquillas grandes para trabajos con corriente elevada en los que el charco de soldadura es grande, y boquillas pequeñas para soldadura de baja corriente y en cortocircuito. Las boquillas para aplicaciones de soldadura de puntos cuentan con aberturas que permiten al gas escapar cuando la boquilla se presiona contra la pieza de trabajo. El conducto del electrodo y su forro se conectan a una ménsula adyacente a los rodillos de alimentación del motor que alimenta el electrodo. El conducto sustenta, protege y dirige el electrodo desde los rodillos de alimentación hasta la pistola y el tubo de contacto. Se necesita una alimentación ininterrumpida del electrodo para asegurar un arco estable. Es preciso evitar que el electrodo se doble o se pandee. Si el electrodo no está bien sustentado en todos los puntos entre los rodillos y el tubo de contacto, tenderá a atascarse.

El forro puede ser una parte integral del conducto o adquirirse por separado. En cualquier caso, el material y el diámetro interior del forro son importantes. Es preciso dar mantenimiento periódico a los forros para asegurar que estén limpios y en buenas condiciones, a fin de que la alimentación del alambre sea consistente.

Se recomienda un forro helicoidal de acero si se usan electrodos de un material duro como el acero o el cobre. Los forros de nailon sirven para materiales de electrodo blandos como el aluminio y el magnesio.

Hay que tener cuidado de no estrangular o flexionar excesivamente el conducto aunque, como es usual, su superficie exterior tenga un refuerzo de acero. El instructivo que acompaña a cada unidad por lo regular incluye una lista de los conductos y forros recomendados para cada tamaño y material de electrodo.

Los accesorios restantes llevan el gas protector, el agua de enfriamiento y la potencia de soldadura a la pistola. Estas mangueras y cables pueden conectarse directamente a los suministros correspondientes o al control de soldadura. Hay escudos de gas con estela que pueden ser obligatorios para proteger el charco de soldadura en operaciones de alta velocidad.












La pistola básica se conecta a una unidad
alimentadora del electrodo que empuja el
electrodo desde una posición remota para
hacerlo pasar por el conducto. Existen
otros diseños, que cuenta con un pequeño
mecanismo de alimentación del electrodo
integrado. Esta pistola tira del electrodo en el suministro, donde puede haber un impulsor adicional que al mismo tiempo empuje el electrodo hacia el conducto (es decir, un sistema de "empuje-tracción"). Este tipo de pistola también resulta útil para alimentar electrodos suaves (como los de aluminio) o de diámetro pequeño, pues si se empujaran el alambre podría pandearse. Otra variación es la de "carrete en la pistola" que se ilustra en la figura, en la que el mecanismo de alimentación del electrodo y el suministro del electrodo están integrados.







UNIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL ELECTRODO

La unidad de alimentación del electrodo (alimentador de alambre) consiste en un motor eléctrico, rodillos impulsores y accesorios para mantener la alineación y la presión sobre el electrodo. Estas unidades pueden incorporarse al control de velocidad o ubicarse en una posición remota. El motor de alimentación del electrodo por lo regular es de corriente continua, y empuja el electrodo a través de la pistola hacia el trabajo. El motor debe tener un circuito de control que varíe su velocidad dentro de un intervalo amplio.

Los alimentadores de alambre de velocidad constante normalmente se usan en combinación con fuentes de potencia de voltaje constante. Pueden usarse con fuentes de potencia de corriente constante si se añade un circuito de "ensarte" lento del electrodo.

Si se emplea una fuente de potencia de corriente constante, se requiere un control automático detector de voltaje. Este control detecta cambios en el voltaje del arco y ajusta la velocidad de alimentación del alambre a modo de mantener una longitud de arco constante. Esta combinación de alimentador de alambre de velocidad variable y fuente de potencia de corriente constante está limitada a alambres de diámetro grande [mayor que 1.6 mm (1/16 pulg)] con los que se usan velocidades de alimentación más bajas. Si la velocidad de alimentación del alambre es alta, la velocidad de motor normalmente no podrá ajustarse con la rapidez suficiente para mantener la estabilidad del arco.

El motor de alimentación se conecta a un conjunto de rodillos impulsores que transmiten la fuerza al electrodo; lo sacan del suministro de alambre y lo meten a la pistola soldadora. Las unidades de alimentación de alambre pueden tener un sistema de dos o de cuatro rodillos. El ajuste de presión de los rodillos permite aplicar una fuerza variable al alambre, dependiendo de sus características (por ejemplo sólido o con núcleo, duro o blando). Las guías de entrada y de salida alinean debidamente el alambre con los rodillos y le dan soporte para evitar que se doble.

Un rodillo provisto de un surco se combina con un rodillo de respaldo liso. Se emplea un surco con forma de "V" para alambres sólidos duros, como los de aceros al carbono e inoxidables, y un surco en forma de "U" para alambres blandos como el de aluminio.

Los rodillos de alimentación con dientes de sierra o moleteados, con un rodillo de respaldo moleteado, como los de la figura 4.22B, se usan generalmente con alambres con núcleo. El diseño moleteado permite transmitir el máximo de fuerza impulsora al alambre con el mínimo de presión de los rodillos. Estos tipos de rodillos no se recomiendan para alambres blandos, como el de aluminio, porque tienden a formar hojuelas del metal del alambre que pueden llegar a taponar la pistola o el forro.

CONTROL DE SOLDADURA

En aplicaciones semiautomáticas, el control de soldadura y el motor de alimentación del electrodo pueden estar integrados en una sola unidad. La función principal del control de soldadura es regular la velocidad del motor de alimentación del electrodo, por lo regular mediante un gobernador electrónico. Si aumenta la velocidad de alimentación del alambre, el operador incrementará la corriente de soldadura. Una disminución en la velocidad de alimentación produce corrientes de soldadura más bajas. El control también regula el arranque y la detención de la alimentación del electrodo a través de una señal procedente del interruptor de la pistola.

También están disponibles funciones de control de alimentación del electrodo que permiten usar un "arranque de toque" (la alimentación del electrodo se inicia cuando el electrodo toca el trabajo) o un "ensarte lento" (la tasa de alimentación inicial se reduce hasta que se enciende el arco y luego se incrementa hasta la requerida para soldar). Estas dos funciones se emplean primordialmente en conjunción con fuentes de potencia de corriente constante, y son especialmente útiles para la soldadura por arco de metal y gas de aluminio.

Normalmente, el gas protector, el agua de enfriamiento y la potencia de soldadura se suministran a la pistola a través del control, para lo que se requiere una conexión directa del control con estos recursos y con la fuente de potencia. El flujo de gas y de agua se regulan mediante válvulas de solenoide de modo que coincidan con el inicio y la detención de la acción de soldar. El control también puede determinar el inicio y la detención del flujo de gas, y energizar el contactor de la fuente de potencia. Puede ser que el control permita cierto flujo de gas antes de comenzar a soldar (prepurga) y después de terminar (pospurga) con el fin de proteger el charco de soldadura. El control por lo regular tiene una alimentación independiente de 115 V de ca.

FUENTE DE POTENCIA

La fuente de potencia para soldadura suministra energía eléctrica al electrodo y a la pieza de trabajo a fin de producir el arco. En casi todas las aplicaciones de GMAW se emplea corriente continua con el electrodo positivo (CCEP); por tanto, la terminal positiva se conecta a la pistola y la negativa a la pieza de trabajo. Los tipos principales de fuentes de potencia de corriente continua son generadores impulsados por motor (rotatorias) y transformadores-rectificadores (estáticas). Los inversores están incluidos en la categoría estática. Generalmente se prefieren las fuentes de transformador-rectificador para fabricación dentro de un taller donde se dispone de una fuente de 230 V o 460 V. Este tipo de fuentes de potencia responde con mayor rapidez que las de generador impulsado por motor cuando cambian las condiciones del arco. El generador impulsado por motor se usa cuando no se dispone de otra fuente de energía eléctrica, como en lugares remotos.

Ambos tipos de fuentes de potencia pueden diseñarse y construirse de modo que suministren corriente constante o bien potencial constante. Las primeras aplicaciones de GMAW empleaban fuentes de potencia de corriente constante (a menudo conocidas como fuentes de caída). Estas fuentes mantienen un nivel de corriente relativamente fijo durante la soldadura, sin importar las variaciones en la longitud del arco. Estas máquinas se caracterizan por voltajes de circuito abierto elevados y niveles de corriente en cortocircuito limitados. Como suministran una salida de corriente prácticamente constante, el arco mantendrá una longitud fija sólo si la distancia entre el tubo de contacto y el trabajo permanece constante, con una velocidad de alimentación del electrodo también constante.
En la práctica, como esta distancia varía, el arco tiende a "arder hacia atrás" con el tubo de contacto o a "embotarse" dentro de la pieza de trabajo. Esto puede evitarse empleando un sistema de alimentación del electrodo controlado por el voltaje. Cuando el voltaje (longitud del arco) aumenta o disminuye, el motor se acelera o se frena a fin de mantener constante la longitud del arco. El sistema de control modifica automáticamente la velocidad de alimentación del electrodo. Este tipo de fuente de potencia generalmente se usa para soldar con transferencia por aspersión, ya que la corta duración del arco en la transferencia en cortocircuito hace que el control por regulación del voltaje no resulte práctico.

Al aumentar el número de aplicaciones de GMAW, se vio que una fuente de potencia de voltaje (potencial) constante mejoraba la operación. Si se emplea junto con un alimentador de alambre de velocidad constante, mantiene un voltaje casi constante durante la operación de soldadura. El sistema de potencial constante compensa las variaciones en la distancia entre la punta de contacto y la pieza de trabajo que ocurren durante las operaciones de soldadura normales incrementando o decrementando instantáneamente la corriente de soldadura, a fin de contrarrestar los cambios en la extensión del electrodo debidos a los cambios en la distancia entre la pistola y el trabajo.

La longitud del arco se establece ajustando el voltaje de soldadura en la fuente de potencia. Una vez fijada, no se requieren más modificaciones durante la soldadura. La velocidad de alimentación del alambre, que además se convierte en el control de corriente, la establece el soldador u operador antes de comenzar a soldar. Se puede ajustar dentro de un intervalo considerable antes de que el arco se embote dentro de la pieza de trabajo o arda hacia el tubo de contacto. Los soldadores y operadores de inmediato aprenden a ajustar los controles de alimentación del alambre y de voltaje con un mínimo de capacitación.

Al aumentar la distancia entre la punta de contacto y el trabajo, el voltaje del arco y la longitud del mismo tenderían a crecer; sin embargo, la corriente de soldadura disminuye con este ligero aumento en voltaje, lo que compensa el incremento en la extensión del electrodo. Por otro lado, si la distancia se acorta, el menor voltaje irá acompañado por un aumento en la corriente que compensará la reducción en la extensión.

La función de autocorrección de la fuente de potencia de voltaje constante es importante para producir condiciones de soldadura estables, pero hay otras variables que contribuyen a un rendimiento óptimo, sobre todo cuando la transferencia se realiza en cortocircuito.

Además del control del voltaje de salida, puede ser deseable cierto grado de control sobre la pendiente y la inductancia. El soldador u operador debe entender el efecto de estas variables sobre el arco de soldadura y su estabilidad.

Voltaje: El voltaje de arco es el potencial eléctrico entre el electrodo y la pieza de trabajo. Este voltaje es menor que el que se mide directamente en la fuente de potencia a causa de las caídas de voltaje en las conexiones y a lo largo del cable de soldadura. Como ya se dijo, el voltaje del arco está relacionado directamente con la longitud del arco; por tanto, un aumento o reducción en el voltaje de salida de la fuente de potencia producirá un cambio similar en la longitud del arco.

Pendiente: Las características volt-ampere estáticas (salida estática) de una fuente de potencia de voltaje constante se ilustran en la figura 4.24. La pendiente de la salida es la pendiente algebraica de la curva volt-ampere y se acostumbra citarla como la caída de voltaje por 100 amperes de aumento en la corriente.

La pendiente de la fuente de potencia, según la especificación del fabricante, se mide en sus terminales de salida y no es la pendiente total del sistema de soldadura por arco. Cualquier cosa que añada resistencia al sistema de soldadura (por ejemplo cables de potencia, conexiones deficientes, terminales flojas, contactos sucios, etc.) hará crecer la pendiente. Por tanto, en un sistema de soldadura dado lo mejor es medir la pendiente en el arco. Se requieren dos puntos de operación para calcular la pendiente de un sistema de soldadura del tipo de potencial constante. No conviene usar el voltaje de circuito abierto como uno de los puntos, porque en algunas máquinas hay una marcada caída de voltaje a corrientes bajas.

La pendiente tiene una función preponderante en la modalidad de transferencia en cortocircuito de GMAW en cuanto a que controla la magnitud de la corriente de cortocircuito, que es el amperaje que fluye cuando el electrodo está en corto con la pieza de trabajo. En GMAW, la separación de gotas de metal fundido del electrodo se controla por un fenómeno eléctrico conocido como efecto de estrangulación electromagnética. La estrangulación es la fuerza de "constricción" que la corriente ejerce sobre un conductor al fluir por él.

En la transferencia en cortocircuito, la magnitud de la corriente de cortocircuito es importante porque el efecto de estrangulación resultante determina la forma cómo una gota fundida se desprende del electrodo. Esto, a su vez, afecta la estabilidad del arco. Si hay poca o ninguna pendiente en el circuito de la fuente de potencia, la corriente de cortocircuito subirá con rapidez hasta un nivel elevado. El efecto de estrangulación será intenso, y la gota fundida se separará violentamente del alambre. El excesivo efecto de estrangulación hará a un lado abruptamente el metal fundido, despejará el cortocircuito, y producirá demasiadas salpicaduras.

Si la corriente de cortocircuito disponible de la fuente de potencia se limita a un nivel bajo mediante una pendiente pronunciada, el electrodo transportará la corriente completa, pero es posible que el efecto de estrangulamiento sea demasiado leve para separar la gota y restablecer el arco. En esas condiciones, el electrodo chocará contra la pieza de trabajo o se congelará en el charco. Si la corriente de cortocircuito tiene un valor aceptable, la separación de la gota fundida del electrodo será suave con muy poca salpicadura. En la tabla 4.3 se dan las corrientes de cortocircuito típicas requeridas para la transferencia de metal con un arco lo más estable posible.


Muchas fuentes de potencia de voltaje constante están equipadas con un ajuste de pendiente. Pueden ajustarse por pasos o continuamente para suministrar los niveles deseados de corriente de cortocircuito para la aplicación de que se trate. Algunos tienen pendiente fija que se ha establecido previamente para las condiciones de soldadura más comunes.

Inductancia: Cuando el electrodo hace corto con el trabajo, la corriente sube rápidamente a un nivel elevado. La característica del circuito que afecta la rapidez de este aumento es la inductancia, que por lo regular se mide en henrys.

La magnitud máxima del efecto de estrangulación está determinada por el nivel de corriente de cortocircuito final. El efecto de estrangulación instantáneo está bajo el control de la corriente instantánea, y por tanto la forma de la curva corriente-tiempo es significativa. La inductancia del circuito controla la rapidez de elevación de la corriente. Sin inductancia, el efecto de estrangulación se aplica con rapidez y la gota fundida será "cercenada" violentamente del electrodo, con un exceso de salpicadura. Una inductancia mayor produce una reducción en el número de cortocircuitos por segundo y una aumento en el tiempo de "arco encendido". Esto último hace al charco más fluido y produce una franja de soldadura más plana y lisa.

En la transferencia por aspersión, la adición de inductancia a la fuente de potencia producirá un inicio de arco más suave sin afectar las condiciones de soldadura de estado estable. Los ajustes a la fuente de potencia requeridos para obtener condiciones de salpicadura mínima varían con el material y el diámetro del electrodo. Por regla general, se requieren corrientes de cortocircuito e inductancias más altas para electrodos de mayor diámetro.

Hay fuentes de potencia con niveles de inductancia fijos o ajustables por pasos o continuamente.

REGULADORES DE GAS PROTECTOR

Se requiere un sistema que proporcione una tasa de flujo de gas protector constante a presión atmosférica durante la soldadura. Un regulador de gas reduce la presión del gas fuente a una presión de trabajo constante sin importar las variaciones en la fuente. Los reguladores pueden ser de una o dos etapas y pueden tener un medidor de flujo integrado. Los reguladores de dos etapas suministran gas a una presión más consistente que los de una etapa cuando la presión de la fuente varía.

La fuente de gas protector puede ser un cilindro de alta presión, un cilindro lleno de líquido o un sistema de líquido de alto volumen. Es posible conseguir mezclas de gases en un solo cilindro. Cuando se emplean dos o más fuentes de gas o líquido, las proporciones correctas se obtienen por medio de dispositivos mezcladores. El usuario debe determinar el tamaño y el tipo de la fuente donde estará almacenado el gas, con base en el volumen de gas que se consuma al mes.
SUMINISTRO DEL ELECTRODO

El proceso GMAW emplea un electrodo de alimentación continua que se consume con relativa rapidez. Por tanto, el suministro de electrodo debe proveer una gran cantidad de alambre que pueda alimentarse con facilidad a la pistola para elevar al máximo la eficiencia del proceso. Por lo regular, esta fuente es un carrete o rollo que contiene entre 4.5 y 27 kg (10 y 60 lb) de alambre, enrollado para que la alimentación esté libre de dobleces y nudos. También hay carretes más grandes de hasta 114 kilogramos (250 lb), y se puede conseguir alambre en tambores de 340 a 450 kilogramos (750 a 1000 lb). Se emplean carretes pequeños [de .45 a 9 kg (1 a 2 lb)] con el equipo de "carrete en la pistola". La especificación de la AWS o militar aplicable define los requisitos de empaque estándar. Si el usuario tiene requerimientos especiales, normalmente puede llegar a un acuerdo con el proveedor.

El suministro de electrodo puede estar ubicado muy cerca del alimentador de alambre, o colocarse a cierta distancia y conducirse por medio de un equipo de entrega especial. Normalmente, el suministro de electrodo deberá estar lo más cerca posible de la pistola para minimizar los problemas de alimentación, pero lo bastante lejos para dar flexibilidad y accesibilidad al soldador.

CONSUMIBLES

Además de los componentes del equipo, como las puntas de contacto y los forros del conducto, que se desgastan y deben reemplazarse, los consumibles del proceso GMAW son los electrodos y los gases protectores. La composición química del electrodo, del metal base y del gas protector determinan la composición del metal de soldadura. A su vez, esta composición determina en gran medida las propiedades químicas y mecánicas del ensamble soldado. Los que siguen son factores que influyen en la selección del gas protector y del electrodo:

o Metal base.
o Propiedades que debe tener el metal de soldadura.
o Condición y limpieza del metal base.
o Tipo de servicio o requisito de especificación aplicable.
o Posición de soldadura.
o Modalidad de transferencia de metal que se piensa usar.

ELECTRODOS

Los electrodos (metales de aporte) para la soldadura por arco de metal y gas están cubiertos por diversas especificaciones de la AWS para metal de aporte. Otras asociaciones que redactan normas también publican especificaciones de metal de aporte para aplicaciones específicas. Por ejemplo, la SAE redacta especificaciones para materiales aeroespaciales. En la tabla 4.4 se muestran las especificaciones de electrodos de la AWS, designadas como normas A5.XX, aplicables a GMAW. Definen requisitos de tamaño y tolerancias, empaque, composición química y en algunos casos propiedades mecánicas. La AWS también publica cartas de comparación de metales de aporte (Filler Metal Comparison Charts) en las que los fabricantes pueden incluir sus marcas para cada una de las clasificaciones de metal de aporte.

En general, para aplicaciones de unión, la composición del electrodo (metal de aporte) es similar a la del metal base. La composición de metal de aporte puede alterarse un poco para compensar las pérdidas que ocurren en el arco o para desoxidar el charco de soldadura. En algunos casos, esto apenas requiere modificación de la composición del metal base, pero en ciertas aplicaciones se requiere un electrodo con una composición química muy diferente de la del metal base con el fin de obtener características de soldadura y propiedades del metal de soldadura satisfactorias. Por ejemplo, el mejor electrodo para soldar por GMAW bronce de manganeso, una aleación de cobre y cinc, es uno de bronce de aluminio o de una aleación de cobre-manganeso-níquel-aluminio.

Los electrodos más apropiados para soldar las aleaciones de aluminio y acero de más alta resistencia mecánica a menudo tienen una composición diferente de la de los metales base con los que se van a usar. Esto se debe a que las aleaciones de aluminio como la 6061 no son apropiadas como metales de aporte. Por ello, las aleaciones de electrodo se diseñan de modo que produzcan las propiedades de metal de soldadura deseadas con características de operación aceptables.

Aparte de cualesquier otras modificaciones que se hagan a la composición de los electrodos, casi siempre se agregan desoxidantes u otros elementos limpiadores. Esto se hace para minimizar la porosidad de la soldadura o para asegurar que el metal de soldadura tenga propiedades mecánicas satisfactorias. La adición de desoxidantes apropiados en las cantidades correctas es indispensable para producir soldaduras íntegras. Los desoxidantes más utilizados en los electrodos de acero son manganeso, silicio y aluminio. El titanio y el aluminio son los principales desoxidantes que se emplean con los electrodos de aleación de níquel. Los electrodos de aleación de cobre pueden desoxidarse con titanio, silicio o fósforo.
Especificaciones para varios electrodos para GMAW
Tipo de material base Especificación AWS
Acero al carbono A5.18
Acero de baja aleación A5.28
Aleaciones de aluminio A5.10
Aleaciones de cobre A5.7
Magnesio A5.19
Aleaciones de níquel A5.14
Acero inoxidable de la serie 300 A5.9
Acero inoxidable de la serie 400 A5.9
Titanio A5.16

Los electrodos que se usan para GMAW son de diámetro muy pequeño si se les compara con los de la soldadura por arco sumergido o por arco con núcleo de fundente. Son comunes los diámetros de 0.9 a 1.6 mm (0.035 a 0.062 pulg), pero pueden usarse electrodos con diámetro tan pequeño como 0.5 mm (0.020 pulg) y tan grande como 3.2 mm (1/8 pulg). Como los diámetros de electrodo son pequeños y las corrientes relativamente altas, las velocidades de alimentación del alambre en GMAW son altas, desde unos 40 hasta 340 mm/s (100 a 800 pulg/min) para la mayor parte de los metales, excepto el magnesio, con el que pueden requerirse velocidades de hasta 590 mm/s (1400 pulg/min).

Con tales velocidades de alimentación, los electrodos se proveen en forma de hilos continuos largos de alambre debidamente templado que pueden alimentarse de manera suave y uniforme a través del equipo de soldadura. Normalmente, los alambres están enrollados en carretes de tamaño conveniente, o en bobinas.

Los electrodos tienen razones superficie/volumen altas por su tamaño relativamente pequeño. Cualesquier compuestos o lubricantes de estiramiento que hayan penetrado en la superficie del electrodo durante el proceso de fabricación pueden afectar adversamente las propiedades del metal de soldadura. Estos materiales extraños producen porosidad en aleaciones de aluminio y acero, y agrietamiento del metal de soldadura o de la zona térmicamente afectada en aceros de alta resistencia mecánica. Por tanto, los electrodos deben fabricarse con una superficie de alta calidad para evitar la acumulación de contaminantes en las costuras o traslapos.

Además de usarse en aplicaciones de unión, el proceso GMAW se utiliza ampliamente para recubrir en los casos en que un depositó de soldadura superpuesto puede conferir una resistencia al desgaste o a la corrosión deseable, u otras propiedades. Los recubrimientos normalmente se aplican a aceros al carbono o al manganeso y deben someterse a una ingeniería y evaluación cuidadosas para garantizar resultados satisfactorios. En las operaciones de recubrimiento, la dilución del metal de soldadura con el metal base se convierte en una consideración importante; es función de las características del arco y de la técnica.

Con GMAW pueden esperarse tasas de dilución del 10 al 50% dependiendo de la modalidad de transferencia. Por esta razón, lo normal es que se requieran múltiples capas para obtener una química apropiada del depósito en la superficie. La mayor parte de los recubrimientos de metal de soldadura se depositan automáticamente a fin de controlar con precisión la dilución, la anchura y el espesor de la franja, y el traslapo al colocar cada franja junto a la franja precedente.



GASES PROTECTORES

La función primaria del gas protector es impedir que la atmósfera entre en contacto con el metal de soldadura fundido. Esto es necesario porque la mayor parte de los metales, al calentarse hasta su punto de fusión en aire, presentan una marcada tendencia a formar óxidos y, en menor grado, nitruros. Además, el oxígeno reacciona con el carbono del acero fundido para formar monóxido y dióxido de carbono. Estos diversos productos de reacción pueden causar deficiencias de la soldadura, como escoria atrapada, porosidad y pérdida de ductilidad del metal-de soldadura. Los productos de reacción mencionados se forman con facilidad en la atmósfera si no se toman precauciones para excluir el oxígeno y el nitrógeno.
Además de proporcionar un entorno protector, el gas protector y la tasa de flujo tienen un efecto importante sobre lo siguiente:

1. Características del arco.
2. Modalidad de transferencia del metal.
3. Penetración y perfil de la franja de soldadura.
4. Velocidad de soldadura.
5. Tendencia al socavamiento.
6. Acción limpiadora.
7. Propiedades mecánicas del metal de soldadura.



LOS GASES PROTECTORES INERTES: ARGÓN Y HELIO

El argón y el helio son gases inertes. Éstos dos y sus mezclas se emplean para soldar metales no ferrosos y aceros inoxidables, al carbono y de baja aleación. Las diferencias físicas entre el argón y el helio son la densidad, la conductividad térmica y las características del arco.

El argón es aproximadamente 1.4 veces más denso que el aire, en tanto que la densidad del helio es de alrededor de 0.14 veces la del aire. El argón, al ser más pesado, es más efectivo
para proteger el arco y cubrir el área de soldadura en la posición plana. El helio requiere tasas de flujo unas dos o tres veces mayores que las usadas con argón para proporcionar una protección equivalente.














El helio tiene mayor conductividad térmica que el argón y produce un plasma de arco en el cual la energía del arco está distribuida de manera más uniforme. El plasma de arco del argón, en cambio, se caracteriza por un núcleo de alta energía y una zona exterior de menor energía. Esta diferencia afecta sobremanera el perfil de la franja de soldadura. Un arco protegido con helio produce una franja profunda, ancha, parabólica. Un arco protegido por argón produce un perfil de franja caracterizado por una penetración tipo "dedo".











El helio tiene un potencial de ionización más alto que el del argón y, en consecuencia, un voltaje de arco más alto si todas las demás variables son iguales. Además, el helio puede presentar problemas de iniciación del arco. Los arcos protegidos exclusivamente con helio no presentan transferencia por aspersión axial verdadera en ningún nivel de corriente. El resultado es que los arcos protegidos con helio producen más salpicaduras y tienen franjas con superficies más ásperas que los protegidos con argón. La protección con argón (incluidas las mezclas con un contenido de argón tan bajo como 80%) producen transferencia por aspersión axial cuando la corriente está por encima del nivel de transición.



MEZCLAS DE ARGÓN Y HELIO

La protección con argón puro se usa en muchas aplicaciones de soldadura de materiales no ferrosos. El empleo de helio puro generalmente está restringido a áreas más especializadas porque un arco en helio tiene estabilidad limitada. Pese a ello, las características de perfil de la franja de soldadura deseables (profundo, ancho y parabólico) que se obtienen con el arco de helio muchas veces son el objetivo al usar mezclas de argón y helio como gas protector.

En la transferencia en cortocircuito se usan mezclas argón-helio con entre 60 y 90% de helio a fin de obtener un mayor aporte de calor al metal base y mejorar las características de fusión. Con algunos metales, como los aceros inoxidables y de baja aleación, se escogen adiciones de helio en lugar de las de CO2 porque este último puede afectar adversamente las propiedades mecánicas del depósito.

Las mezclas de argón y 50 a 75 % de helio aumentan el voltaje del arco (para la misma longitud de arco) con respecto a la del argón puro. Estos gases se emplean para soldar aluminio, magnesio y cobre porque el mayor aporte de calor (gracias al voltaje más alto) reduce el efecto de la elevada conductividad térmica de estos metales base.

ADICIONES DE OXIGENO Y C02 AL ARGÓN Y EL HELIO

El argón y, en menor medida, el helio puros producen excelentes resultados cuando se sueldan metales no ferrosos. No obstante, la protección de aleaciones no ferrosas con argón puro produce un arco irregular y una tendencia al socavamiento. Las adiciones de 1 a 5% de oxígeno o de 3 a 25% de CO2 producen una notable mejoría en la estabilidad del arco y ausencia de socavamiento al eliminar las divagaciones del arco causadas por el chisporroteo en el cátodo.

La cantidad óptima de oxígeno o CO2 que se añade al gas inerte es función de la condición de la superficie del trabajo (presencia de incrustaciones de forja u óxidos), la geometría de la unión, la posición o técnica de soldadura y la composición del metal base. En general, 2% de oxígeno u 8 & 10% de C02 se considera un buen término medio para cubrir un intervalo amplio de estas variables.

Las adiciones de dióxido de carbono al argón también pueden mejorar la apariencia de la franja de soldadura al producir un perfil "en forma de pera" de más fácil definición, como se aprecia en la figura. La adición de entre 1 y 9% de oxígeno al gas mejora la fluidez del charco de soldadura, la penetración y la estabilidad del arco. El oxígeno también reduce la corriente de transición. La tendencia al socavamiento disminuye, pero hay una mayor oxidación del metal de soldadura con una pérdida apreciable de silicio y manganeso.

Las mezclas argón-dióxido de carbono se usan con acero al carbono y de baja aleación, y en menor grado con aceros inoxidables. Las adiciones de dióxido de carbono de hasta el 25% elevan la corriente de transición mínima, aumentan las pérdidas por salpicadura y la profundidad de penetración, y reducen la estabilidad del arco. Las mezclas argón-CO2 se usan primordial-mente en aplicaciones de transferencia en cortocircuito, pero también pueden servir para soldadura con transferencia por aspersión y con arco pulsado.

Se ha usado ampliamente una mezcla de argón con 5% de CO2 para soldar con arco pulsado y alambres sólidos de acero al carbono. Las mezclas de argón, helio y CO2 son las favoritas para soldar con arco pulsado y alambres sólidos de acero inoxidable.

MEZCLAS DE MÚLTIPLES GASES PROTECTORES

Argón-oxígeno-dióxido de carbono

Las mezclas de argón con hasta 20% de dióxido de carbono y 3 a 5% de oxígeno son versátiles. Proveen una protección adecuada y características de arco deseables para soldar en las modalidades de aspersión, cortocircuito y a pulsos. Las mezclas con 10 a 20% de dióxido de carbono no son comunes en Estados Unidos pero sí gozan de popularidad en Europa.

Argón-helio-dióxido de carbono

Las mezclas de argón, helio y dióxido de carbono se usan para soldar aceros al carbono, de baja aleación e inoxidables en cortocircuito o con arco pulsado. Las mezclas en las que el argón es el constituyente primario sirven para soldadura con arco pulsado, y aquellas en las que el helio predomina se emplean para soldar en cortocircuito.

Argón-helio-dióxido de carbono-oxígeno

Esta mezcla, conocida comúnmente como quad-mix, es popular para GMAW de alta deposición empleando el tipo de arco de transferencia de metal con elevada densidad de corriente. Esta mezcla ofrece buenas propiedades mecánicas y operabilidad dentro de un intervalo amplio de tasas de deposición. Su aplicación principal es en la soldadura de materiales base de baja aleación y buena resistencia a la tensión, pero también se ha usado con acero dulce en soldadura de alta producción. Los aspectos económicos son una consideración importante para usar este gas en la soldadura de acero dulce.

DIÓXIDO DE CARBONO

El dióxido de carbono (CO2) es un gas reactivo ampliamente utilizado en su forma pura para la soldadura por arco de metal y gas de aceros al carbono y de baja aleación. Es el único gas reactivo que puede usarse solo como escudo en el proceso GMAW. La mayor velocidad de soldadura, la penetración más profunda en la unión y el bajo costo son características generales que han promovido el uso del CO2 como gas protector.
Con un escudo de CO2, la modalidad de transferencia de metal es en cortocircuito o bien globular. La transferencia por aspersión axial requiere un escudo de argón y no puede lograrse con uno de CO2. Con la transferencia globular, el arco es muy brusco y produce abundantes salpicaduras, lo que exige fijar las condiciones de soldadura de modo que produzcan un "arco enterrado" muy corto (la punta del electrodo está por debajo de la superficie del trabajo) a fin de minimizar las salpicaduras.

En una comparación general con el arco protegido por una mezcla rica en argón, el arco protegido por CO2 produce una franja de soldadura con excelente penetración y un perfil superficial más áspero, con una acción de "mojado" muy inferior en los bordes de la franja de soldadura gracias al arco enterrado. Se logran depósitos de soldadura muy íntegros, pero las propiedades mecánicas pueden sufrir menoscabo por la naturaleza oxidante del arco.


BIBLIOGRAFIA

v MANUAL TECNICO DE SOLDADURA.- AMERICAN WELDING SOCIETY- Prentice Hall.-1994.

v WWW.INFRA.COM.MX

v WWW.AGA_FANO.COM

v WWW.AWS.ORG

6 comentarios:

Unknown dijo...

muy buena informacion, aunque faltan los dibujos. edgar hernandez

jonathan gomez dijo...

meparece q deberian complementar mas el texto puesto q esta igual q en los libros seria mejir con unas graficas.

Edison gonzalez dijo...

Me parese una gran fuente de informacion ya que aqui encontramos toda la pautas y formas en las que debemos trabajar sin cometer errores
ademas cuenta con todas las especificaciones que debemos cumplir, pero hacen falta mas graficas o dibujos q nos muestren lo explicado en este blog

brayam goyeneche dijo...

La lectura esta muy buena pero es lo que sale en los libros deverian llevar mas a practica y a investigar sobre el tema mas aparte de los que dice en los libros.

Anónimo dijo...

exelente aporte de este proceso MIG quisiera compartir con ustedes estos dos enlaces de videos donde muestran el proceso MIG

http://www.youtube.com/watch?v=10xk7ROEvpc

http://www.youtube.com/watch?v=vNGL518JkTo

fabian velasco dijo...

Este texto nos explica claramente el proceso de soldadura GWAM lo cual nos contribuye bastante a nosotros los aprendices para el desarrollo de esta, me interesa bastante porque en el encontramos su proceso, tanto sus ventajas como sus desventajas y demás cosas que nos sirven para que atenernos o que hacer para el momento de trabajar con esta, me gustaría que hubieran ilustraciones o videos ya que me parece que es más fácil aprender con la práctica.
Muy buena información